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Chinaplas: Starlinger presenta soluciones de economía circular para embalaje plástico El líder tecnológico Austriaco para la producción de embalaje de rafia y proveedor de sistemas de reciclado de plásticos se centra en soluciones de embalajes circulares como big bags reciclados o botellas de PET y presenta una línea de extrusión de cintas para procesar PP reciclado. Con motivo de Chinaplas que se celebrará en Shanghai del 23 al 26 de abril, Starlinger organizará una jornada de puertas abiertas en sus instalaciones de producción en la cercana Taicang. A 1,5 horas en coche de Shanghai, los visitantes pueden ver en funcionamiento una línea de extrusión de cintas starEX con módulo de filtrado eqoCLEAN. Esta configuración de máquina permite la producción de cintas con altos porcentajes de polipropileno reciclado y CaCO3 – un paso importante en el camino hacia una economía circular para sacos de rafia y big bags. El módulo de filtrado eqoCLEAN está diseñado para producir cintas de PP de alta calidad con PP reciclado post-consumo. Permite, por ejemplo, utilizar polipropileno reciclado de big bags de post-consumo para producir cintas de tejido de PP de alta resistencia para big bags nuevos, cerrando así el círculo de esta popular aplicacón de embalaje. El módulo eqoCLEAN consta de un filtro de retrolavado de pistón único SPB, una bomba de fundido y una segunda unidad de filtro. El filtro SPB tiene un pistón y cuatro cavidades para mallas filtrantes. El proceso de retrolavado automático a alta presión limpia las mallas del filtro en profundidad, aumentando su vida útil y reduciendo significativamente el tiempo de paro de la máquina. Durante el procedimiento de retrolavado hidráulico, la línea de cinta funciona a máxima velocidad sin interrupción del proceso de producción.Con el módulo de filtro eqoCLEAN, se pueden producir cintas que contienen altas proporciones de CaCO3 y PP reciclado post-consumo en las líneas de extrusión de cintas starEX de Starlinger sin reducir la eficiencia de producción. Esto es esencial para el concepto de “Circular Packaging” (Embalaje Circular) de Starlinger, que promueve ciclos de producto cerrados para big bags para reducir el consumo de recursos y la contaminación ambiental. Como segundo punto destacado, el nuevo telar circular RX 6.1pro para telas de cinta de PP livianas y pesadas, se exhibirá en el stand de Starlinger durante Chinaplas. El telar de tamaño mediano con 6 lanzaderas se centra en la producción de envases sostenibles combinada con una vida útil más larga de las piezas y un diseño de fácil manejo para el operario. Con velocidades de producción de hasta 920 pasadas por minuto y más del 85 % de eficiencia de producción, el telar ofrece una excelente calidad de tejido de 50 a 140 g/m² (de 140 a 200 g/m² como versión de alta resistencia) al tiempo que ahorra energía y recursos. Una llamada a una economía circular “Con el rápido aumento de las cantidades de residuos plásticos en todo el mundo, definitivamente se necesita una economía circular para los envases y embalajes de plástico”, afirma Harald Neumüller, CSO de Starlinger.“Starlinger se centra en el desarrollo de tecnologías como la línea de extrusión de cintas starEX con módulo de filtro eqoCLEAN que permiten alos productores de envases fabricar embalaje de rafia de la forma más sostenible:nuestras máquinas utilizan la menor cantidad posible de materias primas, tienen un consumo de energía muy bajo, alcanzan alta eficiencia y pueden procesar materiales reciclados”, enfatiza.“Al mismo tiempo, nuestro objetivoes cerrar el círculo delembalaje: los embalajes de plástico usados deben recogerse, reciclarse y reutilizarse de nuevo, si es posible en la misma aplicación, sin convirtiéndolos en un materialde menor valor. Con nuestras líneas de reciclaje de plásticos, una amplia gama de plásticos desechados, ya sean desechos post-consumo o de producción industrial, sepueden convertir en un recurso valioso. Nuestros sistemas de reciclaje de PET, por ejemplo, convierten botellas de PET en granulado reciclado de calidad alimentaria que puede utilizarse para producir botellas nuevas. Están en funcionamiento en instalaciones de reciclaje botella a botella en todo el mundo.” Cerrando el círculo La tecnología de reciclaje de Starlinger ofrece soluciones de reciclaje para plásticos como PE, PP, PET, PES, PA, PLA o PS. Las características tecnológicas especiales, como la desgasificación con alto vacío o la reducción de olores, garantizan granulado reciclado de alta calidad que se puede volver a utilizar en aplicaciones de envasado. El proceso de reciclaje botella a botella de PET de Starlinger se basa en más de 15 años de sólido conocimiento en este campo y ha sido aprobado para aplicaciones en contacto con alimentos por varios propietarios de marcas multinacionales, así como por autoridades nacionales e internacionales. Los reactores de policondensación y descontaminación de estado sólido suministrados por Starlinger viscotec complementan la tecnología de reciclaje de PET de Starlinger y garantizan la máxima pureza y una viscosidad óptima en los granos o escamas de PET reciclado. El nuevo reactor de descontaminación viscoZERO está diseñado para producir granulado reciclado de calidad alimentaria a partir de poliolefinas y poliestireno, así como poliéster reciclado de calidad alimentaria y con IV (viscosidad intrínseca) alta. Visite Starlinger en Chinaplas, stand N° 2.1F51, y la Open House en Taicang del 23 al 26 de abril de 2024.

Nueva textura efecto piel, con carácter fuerte Florencia, una de las capitales de la marroquinería italiana y “made in Italy” por excelencia. Paseando por las calles de la ciudad se pueden observar escaparates y boutiques donde un tejido atemporal como el cuero está siempre presente y da carácter tanto a los outfits como al mobiliario. Inspirándose en esta tradición manufacturera milenaria, llega al mercado el nuevo gofrado Firenze (GJ), desarrollado por los laboratorios de Investigación y Desarrollo de MP3, en particular para el sector de la automoción. Este nuevo cilindro ha sido diseñado para seguir un mercado que siempre está en movimiento y buscando novedades. De hecho, el gofrado florentino tiene una gran demanda en el sector del transporte público. Tomamos el lanzamiento de este nuevo gofrado como una interesante oportunidad para diversificar los sectores en los que trabajamos, aportar innovación a nuestra gama de productos y “rejuvenecer” nuestros diseños. El grano GJ realizado con la técnica del fotograbado, es muy profunda (300 micras de grabado) precisamente para resaltar al máximo este moderno efecto cuero. Se llevaron a cabo numerosas pruebas de extrusión y termoformado para desarrollar un gofrado capaz de permanecer bien definido incluso después del estiramiento. Para hacerlo aún más incisivo, recomendamos la versión mate, que es la más adecuada para el sector del automóvil, con un aspecto refinado pero al mismo tiempo moderno. El ancho máximo que podemos extruir es de 1630 mm. Si desean más información, no duden en consultarnos: m.gutierrez@kugorepara.es

Entre sus características destacan: Fácil combinación de moldes Software rediseñado Nuevo diseño Mayor eficiencia, confidencialidad y flexibilidad Para más información visite: https://lnkd.in/d6FMEceC brochure-FX-780

El nuevo modelo de termoformadora, T11, que presentó GEISS en la pasada edición de la feria FAKUMA destaca por un innovador concepto de manejo de la máquina, que combina la tecnología de termoconformado con un fácil manejo como en un smartphone. Con solo introducir las dimensiones del molde, la T11 se ocupa del resto de ajustes, desde posiciones finales a recorridos transversales. El control de calefactores permite dividir en zonas específicas, y la distribución de las pantallas consigue una clara e intuitiva presentación de los datos de proceso. El nuevo control permite la integración de sistemas robotizados en el panel de la máquina de termoformado, no necesitando operadores con conocimiento sobre programación de robots, ahorrando un segundo control en el robot y permitiendo una automatización completa desde una misma fuente. Las posibilidades son infinitas, pero como ejemplo GEISS presentó un sistema de corte perimetral y apilado para bandejas, incluyendo la aplicación de folio de protección intermedio. ¡Pídanos más información!

WM THERMOFORMING se actualiza con las series FX La prensa de corte de la termoformadora FX780 ofrece arranques más rápidos y mayor productividad. La nueva FX780 ofrece 30 toneladas de fuerza de cierre y 60 toneladas de fuerza de corte. Cuenta con características de construcción duraderas, ofreciendo confiabilidad a largo plazo. También está diseñada para ofrecer un intercambio de moldes excepcional, lo que permite utilizar moldes de la competencia sin necesidad de realizar modificaciones importantes. La serie FX es la versión actualizada de la serie FC que WM Thermoforming presentó en la feria Plast Milán celebrada en septiembre. Sus beneficios son, una mayor productividad y arranques más rápidos. Su software actualizado con los comentarios de nuestros clientes brinda a los operarios una experiencia más intuitiva y fácil de manejar, con funciones de diagnóstico mejoradas y la capacidad de proporcionar diagramas técnicos y consejos para la resolución de problemas. La FX 780 cuenta con un mayor tamaño de molde y una robustez superior, en comparación con la FC 780. Ofrece capacidades de Industria 4.0 y la aplicación myFX de WM Thermoforming, permite a los usuarios comprobar en remoto. El acceso multi usuario permite que varias cuentas inicien sesión simultáneamente para consultar todos los datos de máquina. https://www.youtube.com/watch?v=GakJeUeyHFM

Nosotros ya tenemos una producción altamente automatizada desde hace años. Pero queremos ir más allá. Esto nos permitirá sustituir cada vez más piezas de planchas de metal por plástico y producir las altas cantidades demandadas,” dice Andreas Raap, responsable de desarrollo de negocio y estrategia en Durotherm Kunststoffverarbeitung GmbH, Haiterbach, describiendo la visión de la empresa. Mientras que el flujo de trabajo del termoformador ya estaba eficientemente organizado en el pasado, permitiendo una producción en serie en cantidades de 2.000 y más, el termoformador de plancha ahora va un paso más allá con un nuevo concepto de máquina. “Queremos crecer y por ello realizamos proyectos con cantidades de 50.000 componentes por año,” aclara Raap. Esto lo hace posible el sistema “run my robot” de Geiss. Dipl.-Ing. Gabriele Rzepka, Editor K-PROFI La fuerza motriz detrás de las cada vez mayores cantidades consta de la célula de producción “run my robot”, en la que la máquina de termoformado T10 con cargador de placa automático y centro CNC de 5 ejes CNC10, conectado a través de un robot, forman el centro. Entre las dos máquinas hay una mesa lanzadera y una segunda a la derecha del centro de máquina. Cada mesa tiene una fuerza de trabajo fija. Actualmente, el pilar D para el coche California de VW está fabricado en esta máquina. Hace quince años, Vokswagen producía 50 vehículos por semana, actualmente produce 680. Un total de 36 componentes diferentes se fabrican en Durotherm, incluyendo piezas de interior, marcos de techo, recortes para los pilares A, B, C y D. Raap especifica el reto: “El fabricante necesita todos los componentes al mismo tiempo para el montaje, no uno después de otro. El nuevo sistema está predestinado para este tipo de tareas.” Run my robot” es rápido. Una araña recoge el producto semi-acabado de ABS de 3 mm de espesor y 1140 x 675 mm del cargador de plancha y lo coloca en la máquina de termoformado. En un molde de 2 cavidades, tienen lugar las etapas de calentamiento, moldeo, enfriamiento, entonces la pieza acabada D moldeda sale del lateral de la máquina. Ahí es donde el robot de 5 ejes integrado detrás de la máquina entra en juego. Extrae la pieza acabada con la araña adaptada al componente, la mueve de detrás al centro de la mesa lanzadera y la coloca en el soporte de corte que está esperando. El sistema CNC se abre lateralmente y la pieza se mueve dentro. Entonces los dos carenados se fresan y se perforan los huecos y agujeros. Mientras el CNC está mecanizando un componente, el robot coloca la siguiente pieza moldeada en el accesorio de componente en la mesa a la derecha del CNC. Al final del proceso de fresado, el producto se mueve fuera de la máquina y el componente que está esperando se mueve al CNC desde el otro lado. El robot coge las dos cubiertas, incluido el recorte lateral del soporte de componente, lo mueve a la parte posterior y deja el recorte en un contenedor de espera. El robot apila el paquete doble de la pieza acabada del pilar D en una cinta de transporte. Este es solo el punto donde el sistema no puede trabajar sin personal: un trabajador coge los pilares D acabados de la cinta y comprueba su calidad. Si los componentes están correctos, presiona el botón verde en el monitor y las piezas se almacenan automáticamente en el sistema de adquisición de datos de producción. Raap especifica el proceso: “El robot siempre recoge los componentes en el punto 0 definido, es decir, siempre en el mismo lugar. Por esto no tenemos que programarlo para las coordenadas x e y, solo para la altura. Además, el sistema necesita un dispositivo con un rango de tres metros para poder manejar los componentes largos y realizar las rutas a las diferentes estaciones.” Gran volumen para mercados de series largas                                                                                                                                  Normal mente la producción de un componente termoformado siempre conlleva los pasos de moldeo, recorte y fresado. Los trabajadores manualmente retiran las piezas de la máquina de termoconformado, estas piezas termoformadas se sierran en altura, tras lo cual se llevan a recortar en el centro de mecanizado CNC. En procesos de producción convencionales, los trabajadores retiran las virutas producidas durante el mecanizado en el centro CNC, así como del propio componente tras cada proceso con la ayuda de aire comprimido. Los procesos intermedios de “serrado” y limpieza con aire comprimido, vienen eliminados en el sistema de producción automático run-my-robot. Para que este sistema funcione sin problemas, las virutas producidas se extraen directamente durante el corte en el centro CNC. La pantalla de control del sistema muestra que más de 750 piezas ya han pasado por el sistema esta mañana, pero no hay rastro de virutas. La recogida de los recortes laterales en la parte de atrás de la célula productiva tampoco es trivial. La alta producción genera una gran cantidad de retal. Raap explica: “El complete ciclo de material se tiene que adaptar a las grandes cantidades. Tenemos un molino que es tan grande como una casa unifamiliar. Un empleado lleva los recortes fuera de la instalación a intervalos regulares con una carretilla elevadora y los lleva al molino, donde se trituran de acuerdo con el tipo de material para devolverlo al fabricante de las planchas de material.” La nueva célula de producción solo tiene sentido para grandes cantidades. Raap lo explica con franqueza: “El mercado para el uso de ‘run-my-robot’ es limitado. Para nosotros el sistema es útil porque nos movemos más y más en el mercado del transporte de masas – aeroplanos, trenes y, más