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En aplicaciones exigentes como la impresión de blanco opaco, barnices y recubrimientos funcionales, el grabado del rodillo anilox puede marcar una diferencia decisiva en el resultado final. El grabado H.I.T. (High Ink Transfer) de Zecher, desarrollado con una geometría de celda abierta especialmente diseñada para maximizar la transferencia de tinta, permite obtener un mayor volumen de transferencia de forma uniforme. El resultado es una excelente calidad de impresión y una mayor estabilidad del proceso productivo. La tecnología H.I.T. está especialmente indicada para cuerpos de barnizado en impresión offset y para máquinas de aplicación de recubrimientos. Asimismo, también puede utilizarse en impresión flexográfica, en función de los parámetros técnicos de la máquina, el tipo de tinta empleado y la velocidad de impresión. Su diseño está concebido para ofrecer el máximo rendimiento sin comprometer la fiabilidad del proceso. Además de las ventajas en calidad y productividad, H.I.T. contribuye a reducir el consumo de tinta, lo que puede traducirse en un importante ahorro de costes para el impresor. Si desea conocer el potencial de esta tecnología para su proceso de impresión o recibir asesoramiento sobre la solución más adecuada para su aplicación, nuestro equipo y la red comercial de Zecher estarán encantados de ayudarle. No dude en contactarnos: alex@kugorepara.es

La evolución de la industria del termoformado ya no depende únicamente de la velocidad o el rendimiento de las máquinas. El verdadero desafío consiste en integrar de forma eficiente la capacidad productiva, los datos de fabricación, la automatización, el servicio técnico y el conocimiento de las personas para optimizar la toma de decisiones en toda la planta. Esta fue una de las principales conclusiones presentadas por WM Thermoforming Machines durante su reciente Open House y su participación en PLAST 2026, donde la compañía mostró las últimas innovaciones que marcarán el futuro del sector. FXL 1000: una nueva plataforma para la producción de alto rendimiento Entre las principales novedades destacó la FXL 1000, una nueva plataforma de termoformado diseñada para responder a las crecientes exigencias de productividad, flexibilidad y eficiencia industrial. Su desarrollo se centra en ofrecer mayores prestaciones operativas, optimizando al mismo tiempo la gestión de los recursos y la adaptabilidad a diferentes aplicaciones productivas. Explora: transformar los datos en decisiones La digitalización de la producción fue otro de los ejes estratégicos presentados por WM con Explora, una nueva herramienta diseñada para convertir los datos generados por las máquinas en información útil para los distintos niveles de la organización. Gracias a esta plataforma, los responsables de producción, mantenimiento y gestión pueden acceder a indicadores claros que facilitan el análisis del rendimiento, la identificación de oportunidades de mejora y la toma de decisiones basada en datos reales. Smart Factory: conectando toda la fábrica La automatización industrial ha evolucionado más allá de la máquina individual. Por ello, WM continúa desarrollando soluciones Smart Factory orientadas a la integración de todos los procesos productivos. El objetivo es conectar de forma inteligente el flujo completo de la fábrica, incluyendo materiales, producción, logística e información, para mejorar la eficiencia global de la planta y aumentar la visibilidad de los procesos. El valor del servicio más allá de la instalación WM también presentó sus nuevos paquetes avanzados de servicio técnico, reforzando su compromiso con el acompañamiento al cliente durante todo el ciclo de vida de la instalación. Estos programas incluyen: Formación especializada para operadores y técnicos. Mantenimiento preventivo planificado. Estrategias de gestión de repuestos. Asistencia remota avanzada. Programas de mejora continua. De este modo, la compañía busca maximizar la disponibilidad de los equipos y garantizar un rendimiento sostenido a largo plazo. Escuchar al cliente para seguir innovando Tras la celebración de los eventos, el equipo de WM continuó con visitas de seguimiento a clientes, una actividad que consideran fundamental para comprender las necesidades reales del mercado y orientar el desarrollo de futuras soluciones. La información obtenida directamente de los usuarios permite identificar nuevas oportunidades de mejora, anticipar tendencias y transformar la experiencia de producción en innovaciones concretas para la industria. Una visión clara para el futuro del termoformado Con la vista puesta en los próximos retos del sector y en eventos de referencia como NPE 2027, WM mantiene una estrategia enfocada en desarrollar procesos de termoformado cada vez más eficientes, conectados, digitalizados y fáciles de gestionar. Una filosofía que la compañía define como “Ingenious Simplicity”, donde tecnología, datos y personas trabajan conjuntamente para construir la próxima generación de soluciones de termoformado industrial.

El mercado del packaging flexible continúa creciendo a nivel global, y las bolsas stand-up pouch se han consolidado como uno de los formatos con mayor proyección en sectores como la alimentación, la cosmética, los suplementos nutricionales o el cuidado de mascotas. Su éxito responde a múltiples factores: optimización logística, reducción del consumo de materiales, mayor comodidad para el consumidor y una excelente presencia en el punto de venta. Sin embargo, el crecimiento de este tipo de envases también plantea nuevos retos a los fabricantes y convertidores. El mercado exige soluciones capaces de ofrecer altos niveles de productividad, máxima calidad y, al mismo tiempo, responder a objetivos cada vez más exigentes en materia de sostenibilidad. En este contexto, en Kugo Repara apostamos por tecnologías líderes que permitan a nuestros clientes afrontar estos desafíos con garantías. Por ello, trabajamos con BW Converting y sus soluciones Hudson-Sharp, referentes internacionales en equipos para la fabricación de pouches y packaging flexible. La máquina Hudson-Sharp Ares 400 ha sido diseñada para proporcionar una producción eficiente y flexible, gracias a cambios rápidos de formato y una gran versatilidad operativa que facilita la adaptación a las necesidades diarias de producción. Además, está preparada para procesar tanto estructuras tradicionales como materiales mono materiales reciclables, ayudando a los fabricantes a avanzar hacia modelos de producción más sostenibles sin comprometer el rendimiento ni la calidad final del envase. Las exigencias del mercado no dejan de crecer: los envases deben ser atractivos, funcionales, eficientes en producción y alineados con los objetivos medioambientales. Alcanzar este equilibrio puede ser un desafío, pero con la tecnología adecuada es plenamente posible. En un sector en constante evolución, contar con soluciones avanzadas y socios tecnológicos de referencia es clave para impulsar la competitividad y preparar la producción para el futuro.

En la industria del cartón ondulado, la periferia de máquina desempeña un papel decisivo para garantizar procesos productivos eficientes, seguros y altamente automatizados. El aumento continuo de la productividad, la creciente frecuencia de cambios de trabajo y las mayores exigencias de calidad requieren soluciones capaces de combinar flexibilidad, automatización y fiabilidad del proceso. Con este objetivo, MINDA apuesta por un concepto basado en distancias cortas, redes inteligentes y sistemas de periferia de máquina diseñados para maximizar el rendimiento de la planta. Innovación continua para responder a las exigencias del mercado Durante los últimos años, MINDA ha desarrollado y optimizado de forma continua componentes clave de su gama de soluciones para la manipulación y el flujo de materiales en plantas de cartón ondulado. Entre los desarrollos más destacados se encuentran: Prefeeder Advector de tercera generación, diseñado para optimizar la alimentación de material y aumentar la eficiencia operativa. Módulos Spherical Cross y Spherical Table, que mejoran el transporte y la distribución del flujo de producción. Strator Duo de segunda generación, desarrollado para ofrecer mayores prestaciones en procesos de paletización y manipulación automatizada. Máxima eficiencia y seguridad operativa Estas soluciones están diseñadas para garantizar: Flujos de material estables y continuos. Reducción de los tiempos de preparación y cambio de trabajo. Elevados niveles de seguridad para los operarios. Procesos de paletización fiables incluso a altas velocidades de producción. Alta disponibilidad de la instalación y reducción de tiempos de parada. A medida que aumentan las exigencias de rendimiento en las plantas de cartón ondulado, la optimización de la periferia de máquina se convierte en un factor estratégico para mejorar la productividad y asegurar una operación estable y eficiente. Soluciones integradas para la fábrica del futuro La combinación de automatización avanzada, diseño inteligente y procesos optimizados permite a MINDA ofrecer sistemas preparados para los desafíos actuales y futuros de la industria del packaging. Gracias a una ingeniería orientada a la eficiencia y la fiabilidad operativa, las soluciones de periferia de máquina de MINDA contribuyen a reducir los plazos de entrega, incrementar la disponibilidad de los equipos y mejorar el rendimiento global de la planta. En un entorno industrial cada vez más exigente, la periferia de máquina deja de ser un elemento auxiliar para convertirse en un componente clave de la producción moderna de cartón ondulado.

Los grandes eventos deportivos generan una elevada demanda de productos impresos y embalajes promocionales: etiquetas para bebidas, envases de merchandising, cajas de envío, expositores de punto de venta o materiales gráficos para campañas comerciales. Detrás de muchos de estos productos se encuentra una tecnología clave para garantizar la calidad y la repetibilidad del proceso: los rodillos anilox. En aplicaciones de impresión y recubrimiento, la transferencia precisa de tinta es esencial para asegurar una reproducción uniforme del color, una alta definición gráfica y una calidad constante a lo largo de toda la producción. Para ello, los rodillos anilox desempeñan un papel fundamental en el control del volumen de tinta transferida al sustrato. Las soluciones desarrolladas por Zecher están diseñadas para responder a las exigencias de los procesos industriales actuales, proporcionando altos niveles de precisión, repetibilidad y estabilidad del proceso. Gracias a su tecnología de grabado y a sus estrictos estándares de fabricación, los rodillos anilox permiten optimizar la transferencia de tinta y recubrimientos en una amplia variedad de aplicaciones. Máxima calidad y estabilidad del proceso En sectores donde la consistencia es un factor crítico, la tecnología anilox contribuye a: Garantizar una reproducción precisa y homogénea del color. Mantener una calidad de impresión constante durante largas tiradas de producción. Optimizar la aplicación de tintas y recubrimientos. Reducir variaciones del proceso y desperdicios de material. Incrementar la eficiencia y la productividad de la línea. Estas prestaciones resultan especialmente relevantes en aplicaciones como etiquetas, embalaje flexible, cartón ondulado y materiales promocionales, donde la imagen de marca y la calidad visual del producto final son determinantes. Ingeniería al servicio de la impresión industrial Mientras millones de aficionados disfrutan de los grandes acontecimientos deportivos, una amplia cadena industrial trabaja para producir los materiales gráficos y promocionales que forman parte de esa experiencia. En este contexto, la fiabilidad de los procesos de impresión es un elemento clave para garantizar resultados consistentes y de alta calidad. Con décadas de experiencia en el desarrollo y fabricación de rodillos anilox, Zecher continúa impulsando soluciones tecnológicas orientadas a maximizar la precisión, la eficiencia y la estabilidad de los procesos de impresión y recubrimiento industriales. Porque detrás de cada impresión de alta calidad hay una tecnología capaz de garantizar resultados repetibles, fiables y eficientes.

En el mundo de la extrusión de film, cada línea de producción presenta sus propios desafíos. Por ello, no existen dos instalaciones exactamente iguales. Con esta realidad en mente, PLAST-CONTROL desarrolla soluciones que combinan sistemas estandarizados y probados con configuraciones personalizadas adaptadas a las necesidades específicas de cada cliente. Este enfoque permite ofrecer la máxima fiabilidad y rendimiento sin renunciar a la flexibilidad que exige la industria actual. Tecnología modular para cada aplicación Las soluciones de PLAST-CONTROL están diseñadas bajo un concepto modular y escalable, facilitando su integración en líneas nuevas o existentes y permitiendo adaptar cada sistema a los requisitos concretos de producción. Entre sus tecnologías más destacadas se encuentran: PRO-SONIC: sistema de control preciso de la burbuja que garantiza una mayor estabilidad del proceso y una calidad constante del producto. Sistemas avanzados de calibración: optimizan la uniformidad del film y mejoran la eficiencia de producción. PCC (Plant Connectivity Control): plataforma para la interconexión y monitorización integral de las líneas de extrusión, proporcionando una visión global de la planta y facilitando la toma de decisiones basada en datos. Más estabilidad, limpieza y trazabilidad PLAST-CONTROL también ofrece soluciones específicas para optimizar aspectos clave del proceso productivo: PCH-E: desarrollado para minimizar la generación de polvo y el fenómeno conocido como angel hair, reduciendo contaminaciones y mejorando la estabilidad del proceso. PIPE-IDENT: sistema de identificación fiable del producto que incrementa la trazabilidad y la transparencia durante la producción. El equilibrio perfecto entre estandarización y flexibilidad La combinación de tecnologías probadas y soluciones personalizadas permite crear sistemas perfectamente integrados que responden a las necesidades reales de cada fabricante. El resultado es una solución capaz de ofrecer: Mayor estabilidad del proceso. Incremento de la eficiencia operativa. Mejor trazabilidad y control de la producción. Integración sencilla en cualquier línea de extrusión. Rendimiento fiable incluso en las condiciones más exigentes. Con su filosofía de “estandarizar donde sea posible y personalizar donde sea necesario”, PLAST-CONTROL ayuda a los fabricantes a alcanzar nuevos niveles de productividad, calidad y control en sus procesos de extrusión de film.